Brick Making A Staple Of The Colorado Economy

Manufacturing has always been a main driver of the Colorado economy, and bricks are one of the original products made here. By 1900, there were more than 200 brick making factories in Colorado, including the Denver Brick Company. That company is still operating in Castle Rock as part of the Acme Brick Company. It’s one of a handful of companies that still make bricks in the state. Recently, CBS4 got a tour of the plant.

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It all starts with a big pile of dirt. Mined in Colorado, there are several huge pile of dirt housed in a shed at the back of the property.

“Different kinds of clay, grog… what we call grog.. broken brick, silt, and sand,” Roger Wille describes the contents of the piles of clay.

Wille has been making bricks for 34 years.

“I was right out of high school when I started here,” Wille told CBS4.

While the process is the same, the product has changed dramatically over the years.

“The queen size was actually developed here…probably in the mid-90’s,” Wille remembered.

The onyx king size is the best seller now.

Machines mix the clay with water and coloring, forming it into one continuous brick, and trim it to size. Employees constantly monitor the process for quality control.

“Slurry goes on top… a light gray and a dark gray,” Wille explains part of the process.

Then the actual bricks are cut and stacked, ready for drying.

“There’s about 17-percent water until it hits the holding room. And it will take several days to extract all the water out of there before you can put it in a kiln,” Wille explained while showing CBS4 a brick off the line.

The kiln is Wille’s specialty. The size of a football field, the kiln fires over 2000 degrees. Wille monitors the cars of bricks as they go through.

“We like the brick to soak at the high temperature for 4 to 4 ½ hours at least,” he said.

With proper drying and time in the kiln, the bricks come out hard and sturdy, but still able to absorb the mortar when they’re laid.

“I feel like we make one of the best bricks in the country,” Wille said.

The Castle Rock plant produces 25 million bricks a year, most of which are shipped out of state. But there are buildings along the front range made with these bricks, so Wille gets the chance to see his work on a daily basis.

Source Dever CBS Local par Libby Smith

Brésil: Utilisation des imprimantes 3D pour façonner les carreaux de ciment à Pouso Alegre

La technologie 3D permet de réaliser des travaux complexes, tels que des restaurations, qui nécessitent des reproductions de dessins.

Une usine de Pouso Alegre a décidé de mélanger l'une des technologies les plus récentes pour fabriquer des pièces connues depuis le 19ème siècle. Cette usine utilise une imprimante 3D pour façonner les carreaux ce ciment. La technologie permet de faire des travaux complexes qui exigent la perfection dans le détail.

Les premières références à l'utilisation des carreaux de ciment remontent à 1857, date à laquelle il est apparu comme une alternative au marbre. « Il a été largement utilisé en Europe, dans des palais, puis a marqué une pause car il y a été supplanté par les carreaux de terre cuite et par le carrelag. Le carreau de ciment redevient tendance avec une image très artisanale parce que chaque pièce est unique », explique l'architecte Manoela Abrahão.

Actuellement, ils se trouvent dans les maisons, les zones extérieures, les salles de bains et les cuisines. À Pouso Alegre, une usine s'est spécialisée dans la production de carreaux de ciment  depuis soixante-dix ans. Parmi les travaux que l'entreprise a entrepris, on compte la restauration du Casino de Lambari, qui nécessite la reproduction de pièces qui ne sont plus sur le marché, et il est nécessaire de faire de l'artisanat.

Le carreau de ciment est fait de ciment blanc et de sable. La pigmentation en poudre, qui donne la couleur, est importée. Le mélange avec l'eau est fait dans des caisses en bois, où elles prennent forme et ensuite les couleurs qui composeront le dessin de la pièce. Le carreau va ensuite être pressé à une pression de 14 tonnes. Après séchage, il est déposé dans un récipient contenant de l'eau, d'où le nom "carreau hydraulique".

À l'usine de Pouso Alegre, l'eau pluviale est recyclée à travers les caniveaux pour faire ce processus. Parce qu'il n'est pas cuit, le carreau est poreux, et par conséquent, il doit encore subir un processus d'imperméabilisation afin de ne pas tacher. «Nous appliquons une résine ou un liant, qui va créer un film protecteur pour éviter que ce matériau ne soit taché», explique Manoela.

Le processus de fabrication des carreaux est le même partout dans le monde, mais les designs acquièrent aujourd'hui une touche de modernité avec les imprimantes 3D.

Les anciens moules sont fabriqués avec une technologie tridimensionnelle. L'imprimante construit les carreaux avec une matière plastique identique aux bouteilles PET, la différence est que l'ordinateur rend plus facile l'obtention du résultat attendu.

"Il semble identique à l'original, dans ce cas. Comme le dessin 3D provient de la photo prise [de la pièce], il peut avoir la caractéristique de l'original », explique Gilberto Felipe, développeur de l'imprimante utilisée à l'usine de Pouso Alegre.

La technologie permet de faire des travaux plus complexes. Actuellement, Ênio Costa, propriétaire de l'usine, est en train de faire la restauration de l'église de Muzambinho. Le carreau  d'origine a été cloné à la perfection du design et des coloris.

"Nous sommes allés là-bas et avons pris les échantillons, et nous avons également fait la reconstitution, les moules, et tout ce travail de fabrication d'une réplique de l'ancien modèle."

Source G1 Bloco

Imerys : une fin d’année prometteuse

Le groupe spécialisé dans la valorisation des minéraux en applications industrielles a enregistré un net rebond de ses ventes au quatrième trimestre 2017. Et 2018 s’annonce sous de bons auspices. Mais le titre semble plutôt bien valorisé.
Le spécialiste de la transformation et de la valorisation des minéraux a terminé l’année 2017 sur une bonne note.

Après une première partie d’exercice décevante, Imerys a enregistré une hausse de ses ventes internes de 6,1% au quatrième trimestre, portée par un rebond des volumes et des prix.

Sur l’ensemble de l’année, le chiffre d’affaires à périmètre et change constants a grimpé de 3,3% à 4,6 milliards d’euros (+10,4% en données courantes).

La marge opérationnelle s’est améliorée de 0,1 point, à 14,1%, malgré l’impact dilutif des acquisitions qui n’ont pas encore délivré leur plein potentiel en matière de résultats. Au final, le bénéfice courant net a grimpé de 11,4%, à 403,4 millions d’euros.

Les dirigeants proposent une hausse du dividende en ligne avec cette progression, à 2,075 euros par titre.

L'action est bien valorisée

Au-dessus de 82 euros, l’action Imerys capitalise plus de 15 fois le profit net anticipé pour 2018. Un multiple en ligne avec les ratios historiques de l’entreprise.

Le potentiel du titre semble donc limité. Il peut toutefois être conservé. La société devrait bénéficier de la bonne orientation de ses marchés, qui se confirme en ce début d’année.

En 2018, Imerys devrait en outre tirer pleinement profit des acquisitions réalisées l’an dernier, notamment celle de Kerneos racheté pour 880 millions d’euros et qui n’a été consolidé que sur cinq mois et demi en 2017.

L’effort consenti en termes d’investissements (+22%, à 341 millions) devrait aussi porter les résultats cette année. 

Source Le Revenu par Johann Corric

ETC FRANCE

ETC France est l’unique société d’ingénierie française capable de concevoir, de construire et d’installer un process de fabrication complet entièrement automatisé de la réception de la matière jusqu’aux expéditions

• Une équipe d’ingénieurs mécaniques, automaticiens, céramistes… à l’écoute de ses clients  font la force d’ETC .
• Les  bureaux d’études et ateliers d'ETC sont basés près de Nantes au cœur d’une région historiquement tournée vers la terre cuite.
• Les  machines et équipements sont fabriqués au sein d’ateliers partenaires utilisant les dernières technologies de fabrication et de montage de tous types d’équipement.

DÉVELOPPEMENT DE LA GAMME

Un plan d’élargissement de la gamme de machines et équipements vient d’être lancé au sein du bureau d’étude. Cette initiative fait suite à un constat : le besoin pour des unités plus souples afin de survivre sur un marché de la brique de plus en plus concurrentiel. Ce plan sera mené le temps qu’il faudra à satisfaire un marché en profonde évolution.

LES RÉNOVATIONS EN MARCHE

ETC multiplie actuellement les approches de clients qui souhaitent donner un coup d’accélérateur à leurs usines vieillissantes. De la fourniture d’armoires électriques aux pièces d’usure de broyeur à marteau en passant par de nouvelles machines de préparation, la diversité des solutions apportées permet de maintenir une industrie au ralenti en attendant la reprise.

Source ETC

CERAMITEC 2018 – hot spot for the ceramics industry

In the run-up to ceramitec, the trade fair is again enjoying excellent popularity among exhibitors.
Over four days, some 600 exhibitors from around the globe will present their complete range of products and services: plants, machinery, equipment, processes and raw materials. All segments will be represented, ranging from classic ceramics to industrial ceramics to technical ceramics and powder metallurgy. As a trade show for equipment suppliers, ceramitec is the meeting point for leading manufacturers, users and scientists. Here, they meet, exchanging views and information. This creates synergies and makes new technologies and applications from the industry, research and development more widely known.

Four halls for ceramics
In 2018, ceramitec will take place in Halls A5, A6, B5 and B6 and can be reached via the East Entrance. Raw materials and additives, powder, production materials and ancillaries will be on display in Hall A6. Hall A5 will accommodate refractory materials, kiln furniture, kilns and equipment for kilns, and research. In Hall B6, visitors will find plants, machinery, and equipment for whitewares and refractory ceramics, technical ceramics and powder metallurgy, and finally, in Hall B5, plants, machinery, and equipment for heavy clay ceramics.

More than 15 000 participants from over 90 countries are expected to attend the event with around 20 000 m² exhibition space over four halls.

ceramitec’s high proportion of foreign participants impressively demonstrates the trade show’s international importance. In 2015, the event boasted more than 373 international exhibitors. Over 60 % of the participants came from abroad.

High-calibre conference programme
Just like previous editions, ceramitec 2018 will be accompanied by a high-calibre conference programme. The ceramitec Forum in Hall A5 constitutes the platform for knowledge and know-how transfer, for research and development. Attendance at the specialist lectures and panel discussions is free of charge. All lectures are offered with simultaneous translation in German and English.

In addition, the Annual Meeting of the German Ceramic Society (Deutsche Keramische Gesellschaft – DKG) will be held parallel to the trade show for the first time. In the conference rooms above the exhibition halls, lectures on topics like ceramics in energy technology or Industry 4.0 are planned. Thanks to the DKG lecture programme, it will be possible to span a bridge between industry and science, also for the benefit of the visitors.

Source Ziegelindustrie International

Les éléments de maçonnerie adoptent l’économie circulaire

Qu’il s’agisse de modes constructifs traditionnels ou innovants, en plus de répondre à l’objectif réglementaire de performances thermiques, la maçonnerie entre dans l’économie circulaire.

Pas question d’y couper. Blocs béton et briques de 20 cm en terre cuite avec isolation thermique par l’intérieur et planelle continuent de se batailler le créneau de la maison individuelle.

Ces modes constructifs viennent même titiller le béton coulé sur le segment du petit collectif. Et tous deux cherchent à se réinventer avec des solutions qui riment avec performances.

À l’instar du monomur en terre cuite qui a fini par remplir ses alvéoles d’isolant pour apporter une solution saine, naturelle, sans pont thermique grâce à l’isolation répartie, et très performante. Mais dont les parts de marché sont restées confidentielles.

D’autres solutions grignoteuses de performances ont vu le jour. Comme chez Bouyer Leroux qui a développé un double mur de 15 cm avec isolant au centre de 12 cm d’épaisseur pour un avantageux R supérieur à 7.

Mais rien à faire. « Un mur de 42 cm d’épaisseur n’entre pas dans les habitudes de construction en France. Néanmoins, cette solution séduit un public à la fibre environnementale dans le sens éco-conception de la maison. Par conséquent, nous étudions une solution laine de bois en alternative à l’isolant actuel en polyuréthane haute densité pour une question de durabilité. C’est une réponse environnementale », informe Antoine Cellier, directeur marketing chez Bouyer Leroux. Car au-delà de la performance thermique, il faut désormais répondre à l’enjeu émergent de l’économie circulaire.

Pour une seconde vie des bâtiments

« Nous nous sommes tous préparés à la révolution du BIM, mais celui-ci ne perce pas. En revanche, depuis au moins six mois, le label E+C-* imprime une véritable dynamique », continue le dirigeant de Bouyer Leroux. La preuve : aucun élément maçonné n’est épargné.

À l’instar du bloc béton qui chez Fabemi, Alkern et Seac se réinvente grâce à un isolant développé par Lafarge (Airium). « Nous avons substitué le polystyrène par de la mousse minérale », témoigne Jérôme de Mauroy directeur marketing et communication chez Fabemi. Ainsi tout est recyclable à la déconstruction étant donné qu’il n’y a pas de mélange de matière ».

Le béton à maçonner devient aussi biosourcé en version béton bois pour maison individuelle, petits collectifs avec planelle ou rupteur de pont thermique. « L’idée est de pouvoir répondre au cercle vertueux de l’économie circulaire en injectant des produits usagés tels que des anciennes palettes de déchets de scieries dans de nouvelle fabrication », informe Tristan Chatavong chez Alkern, tout en concluant : « le label E+C- va être la thématique phare de 2018, et de 2019 », premier pallier vers une nouvelle réglementation bâtiment responsable attendue pour 2020 qui devrait graver les principes de l’économie circulaire dans le béton.

* Énergie + carbone -.

Solution 1 : La brique de terre cuite

Avec un ratio technico-économique performant, la brique de 20 cm en terre cuite apporte une réponse appréciée dans tous les logements performants.

Économique, la brique de 20 cm en terre cuite trouve ses applications aussi bien en maison individuelle qu’en petits collectifs avec isolation thermique par l’intérieur et abouts de plancher traités avec planelle dédiée. « Cette solution limite le surcoût d’un rupteur de pont thermique », rappelle Antoine Cellier.

Pour les traitements singuliers et limiter les déperditions thermiques, des coffres de volets roulants ont aussi été développés. Mais en collectif cette dernière solution reste pour l’instant trop coûteuse et avec une logique de maintenance inadaptée puisqu’elle s’effectue par l’extérieur. « Mais avec la label E+ C-, on devrait à termes augmenter la qualité des coffres » augure le directeur marketing de Bouyer Leroux.

Côté mise en œuvre, le mortier joint mince pour maçonnerie au rouleau a détrôné la brique à maçonner au mortier traditionnel. Et toujours dans une optique d’optimisation du chantier tant d’un point de vue écologique qu’économique, les systèmes de pose à sec se développent avec des réponses chez Bouyer Leroux et chez Wienerberger.

Grâce à l’application de deux cordeaux de colle haute-performance, fini le mortier à préparer sur le chantier, le nettoyage le soir, et les déchets supplémentaires. Autre intérêt de cette solution : elle répond aux objectifs de déconstruction en vue du recyclage ensuite du matériau terre cuite pour une entrée parfaite dans la boucle de l’économie circulaire.

Avantages : avec un R autour de 1,50 affiche le meilleure ratio gain thermique (avec ITI rapportée)/économie/gain sur la surface habitable ; gain jusqu’à 4 cm d’isolant en collectif par rapport à du béton banché ; stabilité dimensionnelle.
Limites : un impact carbone pénalisé par la cuisson à très haute température, amoindri par les industriels grâce à l’emploi de biomasse.

Solution 2 : Les blocs béton à isolation intégrée

Ces blocs béton avec mousse minérale isolante injectée construisent et isolent en même temps.

Sur les mêmes marchés que ceux de la brique de 20 cm en terre cuite (maison individuelle et petits collectifs), trois industriels du béton (Alkern, Fabemi, Seac) ont développé une solution particulièrement isolante à associer encore une fois à une planelle pour l’aspect technico-économique.

Cette nouvelle génération de blocs creux de 20 cm est proposée en version rectifiée également en pose collée. Elle affiche un R pouvant atteindre jusqu’à 1, 8 grâce à l’injection d’une mousse minérale (Airium de Lafarge) composée de produits cimentiers et d’agents moussants.

« Ce bloc béton qui répond aux exigences des critères du label E+C- est 100 % recyclable tout en résistant au feu, et aux séismes. Cette solution constructive durable, présente également l’avantage d’une meilleure performance acoustique qui devient une préoccupation grandissante dans le logement », rappelle Jérôme de Mauroy, directeur marketing et communication du groupe Fabemi.

Avantages : gain de temps à la construction ; gain de surface habitable ; pouvoir isolant, résistance thermique et bilan carbone supérieurs aux blocs bétons traditionnels
Limites : solution plus coûteuse qu’un bloc béton creux.

Solution 3 : Les blocs béton biosourcés

Les maîtres d’œuvre et maîtres d’ouvrage très sensibilisés à la préservation des ressources vont pouvoir trouver « bloc à leur maçonnerie » avec ces bétons bois.

Biosourcés, isolants et porteurs, c’est une autre des innovations notables boostées par l’objectif d’économie circulaire. Le point commun de ces blocs béton : l’intégration de matières premières recyclées locales, issue de scieries à portée de camion benne ou des palettes consignées usagées de l’industriel.

Ensuite, si les deux procédés sont sous Avis technique, la comparaison s’arrête là. Le premier de Xelis Groupe est un bloc de coffrage à isolant thermique intégré en usine contre la face extérieure du bloc. Le coffrage ainsi réalisé assure le coulage d’un voile béton côté intérieur, avec des atouts notables : une forte inertie du voile béton et l’absence de ponts thermiques grâce à l’ITE intégrée (R jusqu’8,30 m2.K/W).

Autre procédé tout frais sorti des moules de l’économie circulaire : un bloc béton isolant porteur (Alkern/Ciments Calcia), conçu pour répondre à toutes les configurations rencontrées. Il assure la construction de maisons individuelles, de petits collectifs en R+2, reçoit une isolation rapportée par l’intérieur ou l’extérieur (R = 0,85 m2.K/W) s’équipe de planelle ou rupteur de pont thermique.

« Il initie un cercle de fabrication vertueux, tout en répondant aux exigences du label E+,C-, mais sans perturber les habitudes du professionnel, informe Tristan Chanthavong, directeur marketing chez Alkern. Comme un bloc béton traditionnel, il se maçonne avec un mortier performanciel ».

Avantages : bétons incorporant de la matière biosourcée (bois) inscrits dans un principe d’économie circulaire ; 100 % recyclée et 100 % recyclable ; assure l’isolation thermique et acoustique.
Limite : coût plus élevé que des solutions traditionnelles.


Interview de Gérald Merlin, responsable marketing et développement briques chez Wienerberger : « Il existe de réelles attentes par rapport au biosourcé »

Leader national de la brique en terre cuite avec Bouyer Leroux, devant un Terreal aux couleurs plus locales, Wienerberger affiche en 2016 un chiffre d’affaires de 177 millions d’euros.

Quels sont les facteurs de croissance du marché ?
Gérard Merlin : Ils sont liés à la réglementation en vigueur qui impose des exigences thermiques et maintenant environnementales. Dans cette approche, la brique terre cuite est pertinente, même pour la partie carbone que nous améliorons et qui au final pèse peu sur son bilan global.

Quelles compétences doivent avoir les entreprises pour développer leur chiffre d’affaires ?
La pose à joint sec de type Dry Fix est un vecteur de croissance. C’est une solution facile à appliquer jusqu’à - 5° C, qui ne nécessite ni électricité, ni agrégats, ni eau sur le chantier.

Sur quels produits/systèmes du futur travaillez-vous aujourd’hui ?
Nous réfléchissons à des réponses pertinentes par rapport aux exigences nouvelles. Il existe de réelles attentes par rapport au biosourcé. Nous travaillons aussi sur la recyclabilité de nos produits, ainsi que sur la pénibilité et la simplification de mise en œuvre.

Que pensez-vous du virage opéré par le bloc béton avec le béton-bois ou rempli de mousse minérale ?
Le béton-bois est une solution biosourcé que nous évaluons. En revanche, pour le bloc rempli, la terre cuite avec le monomur à isolation intégrée a été précurseur. Le béton aussi cherche des pistes de diversification. Néanmoins, le marché lui attend surtout des réponses conforme à la réglementation thermique à un moindre coût.

 Source : batirama.com  par Stéphanie Lacaze

Une PME familiale française de céramique sans plan social depuis... 1850 !

Jean-Baptiste Henry, 39 ans, a repris la PME familiale de céramique pour la table, fondée en 1850. L'entreprise emploie 200 personnes, presque toutes en CDI. Ce patron se bat pour vendre à l'export ses produits 100% "made in France" et préserver l'emploi.

Jean-Baptiste Henry, 39 ans, incarne la sixième génération à la tête de l'entreprise familiale de céramique pour la table 100% "made in France", basée à Marcigny, en Bourgogne. En ces temps de mondialisation, l'inquiétude pointe dans les ateliers de l'usine qui se transmet de père en fils depuis 1850.

"En tant que chef d'entreprise, c'est un souci permanent de se dire qu'il faut assez de chiffre d'affaires pour qu'il y ait du boulot… On a besoin que l'entreprise soit rentable. Il y a 200 familles qui ont du boulot ici. C'est ma responsabilité", explique l'ingénieur centralien, qui réalise 80% de son chiffre d'affaires à l'export.

"On n'entend jamais parler d'une baisse des effectifs"

Pour Christian, trente-cinq ans de maison, il est important que ce soit une entreprise familiale : "Quand il y a des actionnaires à l'extérieur, ils ne voient que le profit... Plus que l'emploi ! Parfois, les années moyennes, il peut se passer des choses désagréables qui ne se passent pas quand c'est une entreprise familiale. Même quand il y a une baisse de commandes, on n'entend jamais parler d'une baisse des effectifs."

"C'est du travail qui est resté manuel. Il n'y a rien de mécanique. Au moins, on a le toucher... On sait ce qu'on fait", explique Anthony, formé dans l'usine où presque tous les salariés sont en CDI. Depuis 1850, Jean-Baptiste Henry et sa famille n'ont jamais fait de plan social. Et pour préserver l'emploi, ce patron se bat pour vendre à l'export son art de la table "made in France", tout particulièrement en Chne.

Source FranceTV Info

Matériaux, les professionnels ont la parole : la terre cuite

Quelles sont les priorités pour 2018 ? Les réponses apportées face au développement durable ou à la densification urbaine ? Quels sont les grands projets de R & D ? Ces questions ont été posées par « Le Moniteur » aux représentants de fédérations des quatre principaux matériaux structurels que sont le bois, le métal, le béton, et les tuiles et briques. Aujourd’hui, Pierre Jonnard, président de la Fédération française des tuiles et briques.

Pierre Jonnard, président d'Imerys Terre Cuite et de la Fédération Française des Tuiles et Briques (FFTB)

Priorités 2018
La filière veut faire valoir ses atouts : des produits de construction à longue durée de vie, fabriqués en France, mis en oeuvre localement par des professionnels qualifiés, pour des logements abordables, confortables, performants et esthétiques.

Innovations
Des projets de R & D sur les produits et process sont menés actuellement avec plusieurs ambitions : la consommation d’énergie (près de 40 % de baisse en vingt ans), les émissions de gaz à effet de serre (- 35 % sur le même temps), le recours aux énergies renouvelables, l’étude de dépôts d’argile renouvelable se déposant dans les ports et canaux en vue de leur valorisation dans l’industrie des matériaux de construction en terre cuite. Des améliorations du point de vue thermique se poursuivent également.

L’ergonomie des produits n’est pas en reste. Outre la pose à joints minces, qui économise l’eau et le mortier, génère moins de déchets et de manutention, c’est la pose collée qui facilite le travail des maçons sur les chantiers de maison individuelle.

Développement durable
La filière reste très attachée à une approche multicritère des impacts environnementaux. Elle prend en compte dans ses constructions la biodiversité, l’épuisement des ressources, la pollution de l’air… L’enveloppe du bâti garde toute son importance et l’approche en coût global confirme les bénéfices de la brique et de la tuile terre cuite au regard du cycle de vie du bâtiment : moins de consommation, d’entretien, de renouvellement d’équipements.

Urbanisation et densification
Contrairement aux idées reçues, la densification est bien conciliable avec l’habitat individuel. Les solutions BIMBY (Build in my BackYard), reposant sur la division de parcelles construites pour produire de l’habitat individuel, sont un exemple d’approche pour concilier enjeux environnementaux et aspiration légitime des Français à un habitat choisi, porteur de lien social.

Source LE MONITEUR.FR par Stéphanie Obadia

4ème édition du concours La Tuile Terre Cuite

Tous les deux ans, la Fédération Française des Tuiles et Briques organise le Grand Prix La Tuile Terre Cuite Architendance en partenariat avec le RMA, Réseau des Maisons de l’Architecture. Jusqu’au 30 juin 2018.

Ouvert à tous les architectes exerçant une activité indépendante ou en agence, domiciliés en France, ce concours récompense les projets qui utilisent la tuile terre cuite dans des réalisations innovantes et inattendues.

Trois critères sont pris en compte par le jury :
– L’innovation dans l’utilisation de la tuile terre cuite
– La modernité du geste architectural
– L’originalité dans le traitement du toit

Le concours récompense des projets dans trois catégories :
– Logement individuel
– Habitat collectif
– Equipement / Bâtiment tertiaire

Le jury, présidé par un architecte membre du RMA, sera composé de lauréats des éditions 2012, 2014 et 2016, d’un représentant des fabricants de la filière terre cuite, d’un journaliste spécialisé et d’un enseignant.

Deux Trophées sont attribués par catégorie aux premier et second lauréats. Le jury peut attribuer un Grand Prix toutes catégories confondues. Un prix des étudiants en école d’architecture et un prix du public via un vote sur les réseaux sociaux complètent ce palmarès.

Calendrier
– Janvier 2018 : ouverture des inscriptions
– 30 juin 2018 : clôture pour la remise des dossiers de participation
– Septembre 2018 : délibération du jury
– Novembre 2018 : remise des prix

Inscriptions en ligne sur http://www.latuileterrecuite.com/grand-prix-architendance/

La remise des prix aura lieu dans le cadre de la Biennale du RMA à Paris en novembre 2018. Les sept projets récompensés (3 par catégories + prix spécial du jury) seront également présentés dans la revue Terre d’Architecture (10 000 ex) et bénéficieront d’un relais sur les différents sites et réseaux sociaux de la filière et dans l’ensemble de sa communication média.

Source Chroniques Architectures

LA DERNIÈRE TUILE FATALE À LA BRIQUETERIE D’ABZAC

Roland Malmanche, actionnaire de la SA familiale, ne peut cacher son émotion de voir disparaître la tuilerie.

Ouverte en 1840, la tuilerie briqueterie Malmanche à Abzac vit ses dernières heures. Fin d’une saga familiale qui va laisser douze personnes sur le carreau.

Plus une tuile n’est sortie du four à gaz de près de 100 mètres de long depuis le mois d’août dernier. Des dizaines de palettes attendent que des clients les emportent sur un chantier. La tuilerie Malmanche, entreprise familiale créée en 1840 par Émile Malmanche dans le hameau de Chardat à Abzac, vit ses dernières heures. Emportant avec elle ses douze derniers salariés, qui étaient encore vingt-trois il y a dix ans. Une sacrée tuile pour Abzac et ses 500 habitants.

"On a enclenché une procédure de licenciement...

Il ne reste plus que trois des douze salariés, le temps de vendre le stock aux clients.

Source La Charente Libre par François GOUBAULT

Première exposition de l’année au Centre céramique

La première exposition de l’année du Centre céramique contemporaine de la Borne met la brique à l’honneur dans des œuvres d’art d’artistes bornois, mais aussi du Nord.

Samedi 03 Février, s'est ouverte la première exposition de l'année au Centre de céramique contemporaine de La Borne. Son titre, De briques, un matériau à l'œuvre, fait référence à la première fonction de la brique, un matériau de construction avant tout.

Cette exposition est née dans le Nord, de la volonté de l'association le Non-lieu, qui souhaite mettre en valeur le patrimoine industriel du nord par le biais d'événements culturels.

Une exposition collective et originale
« Le Nord c'est quoi ? Une terre d'argile, une terre de labeur », indique Olivier Muzellec, conférencier de l'association. En effet, pas de pierre ni de roche dans le Nord, mais de l'argile à l'affleurement du sol, avec laquelle sont construites sur place les maisons. « À Roubaix, on tisse le fil et la brique », poursuit le conférencier pour évoquer les murs des 350 usines construites en brique. Mais aussi les châteaux d'eau, les maisons d'ouvriers… Les artisans sont amenés à agencer les briques à la façon d'un patchwork. Vernissée, émaillée, « la brique fait œuvre ».

Cette exposition itinérante est le fruit d'une collaboration entre quatre structures partenaires : le Non-lieu, l'école d'art de Douai, le WCC-BF (une organisation non gouvernementale belge qui œuvre à la promotion de l'artisanat de création), et le Centre céramique contemporaine La Borne. En effet, pour mettre en avant cet élément du patrimoine, quoi de mieux que de s'adresser à ceux qui travaillent la terre : les céramistes.

C'est ainsi qu'est née cette exposition originale et collective, qui multiplie les styles et les inspirations, et réunit artistes bornois et artistes du Nord.

Pratique. Exposition jusqu'un au 13 mars. Ouverture tous les jours de 11 à 18 heures. Entrée libre.

Source Le Berry Républicain

Aizenay - briqueterie de la Gombretière - Terres cuites, la briqueterie qui défie le temps

Jean-Paul Gauvrit (à gauche), en compagnie de trois de ses salariés. Ils enfournent très délicatement, selon des règles très précises, des carreaux d'argile, avant d'allumer les fours.

Du château de Chambord au Puy du Fou en passant par Dubaï, des artisans aux particuliers, la briqueterie de la Gombretière séduit tout le monde.

Elle semble éternelle. Comme si elle avait toujours été là. Et comme si elle était destinée à rester là encore de très nombreuses années. Plus de cent cinquante ans que la briqueterie de la Gombretière a élu domicile ici, qu'elle fabrique carreaux d'argile, tuiles et autres briques de couleur ocre ou rose, aux teintes fumées, résultat d'une cuisson au bois. Un emplacement qui ne doit rien au hasard.

Quand Pierre Gauvrit, chaufournier de son état, décide de s'installer là, en 1868, « il a de très bonnes raisons de le faire », résume Jean-Paul, l'un de ses descendants, 6e génération de Gauvrit à usiner des pièces d'argile. « La première raison, dit Jean-Paul, qui gère la briqueterie avec son frère Pascal, c'est la proximité de la forêt, qui permettait d'avoir du bois, le combustible nécessaire pour le four. » Et puis, il y a les gisements d'argile.

La présence de Pierre dans les murs
Parce qu'elle dispose toujours de ses gisements d'argile, même si elle en exploite de nouveaux, la briqueterie n'a jamais changé d'adresse. Et son métier est resté strictement le même. Comme un pied de nez au temps qui passe, aux technologies qui bouleversent la marche du monde.

Ici, à la Gombretière, on continue de façonner des pièces d'argile et de les cuire dans les antiques fours de la briqueterie. Tout semble d'époque, presque dans son « jus ». On ressent presque la présence de Pierre dans les murs.

C'est peut-être ce parfum d'éternité, d'authenticité, de sincérité, qui plaît tant aux clients. Car la briqueterie, 600 000 € de chiffre d'affaires bon an mal an, huit salariés, tourne à plein régime, ses fours ne désemplissent pas.

Trente à trente-cinq fois dans l'année, ils cuisent trente tonnes de produits divers. Des carreaux d'argile pour l'essentiel, « à près de 80 % », souligne Jean-Paul, plus que des briques ou des tuiles.

Des carreaux pour tout type de clients, artisans (carreleurs, maçons...) comme particuliers, ceux qui ont le goût des belles choses, « parfois une fibre écologique, et qui apprécient ce matériau incomparable, indémodable, chaleureux, et non standardisé », souligne Jean-Paul Gauvrit.

La briqueterie fait également autorité dans le monde assez fermé des monuments historiques, où l'on cherche à pérenniser des oeuvres qui, elles aussi, défient le temps et font partie du patrimoine.

Il y a quelques années, c'est le château de Chambord qui a fait appel à la briqueterie. Elle a fabriqué des dalles pour le château d'Angers ou celui de Fontainebleau, est intervenue pour le magnifique domaine de la Garenne Lemot, à Clisson.

Au Puy du Fou, on connaît bien aussi l'adresse de cette briqueterie. « On est intervenu plusieurs fois, pour le village XVIIIe, la forge de l'an 1000, la rénovation d'un four à pain », énumère Jean-Paul Gauvrit,

Plus récemment, c'est une boutique de prêt-à-porter de Dubaï qui a frappé à la porte de la briqueterie. Quasiment cinq mois de boulot pour un travail très fin et personnalisé, un beau contrat à la clé, mais surtout l'immense fierté d'exporter son travail et son savoir-faire dans les Émirats arabes.

Une belle fierté pour la petite briqueterie en bordure de la quatre voies. On n'a sans doute pas fini de voir flotter le panache de fumée noire au-dessus de la briqueterie d'Aizenay. 

Source Ouest France par Philippe Ecalle.

Tuilerie de Blajan: Un but, redonner vie au patrimoine de la tuilerie

Après une année d'existence, l'association «Blajan Terre d'avenir» a dressé un premier bilan de son activité. Elle a pour objet de soutenir le projet municipal autour de la terre de Blajan. Son objectif est de faire revivre cette industrie qui a rayonné sur Blajan et aux alentours.

La présidente, Elisabeth Servant, présente le premier bilan de «Blajan Terre d'avenir».

Un projet de petit livre, faire revivre le musée

Un travail de collecte d'informations, d'anecdotes, de témoignages qui permettra à terme d'éditer un petit livre qui pourrait compléter l'information du musée de la tuile, reçoit un écho favorable auprès des habitants. Une convention établie avec la Municipalité lui permet de faire revivre justement le musée. Son action porte sur la vieille partie communale de la tuilerie, riche de l'histoire de cette industrie.

Un travail avec le CAUE (Conseil d'architecture, d'urbanisme et de l'environnement )et l'appui technique du conseil départemental vont dans le sens d'une ébauche de projet, la priorité portant sur la mise hors eau et la sécurité des lieux. En préambule de cette réunion de bilan, le maire, Jean Bernard Castex, a présenté la situation de la tuilerie après sa fermeture, avec notamment les projets avancés d'Imérys , le propriétaire, d'installer du photovoltaïque sur les 15 hectares des anciennes carrières et sur les 15000 m2 de toiture des bâtiments. Ceux-ci devraient être cédés à la commune. Vice-président de la 5C (Communauté de communes Cœur et Coteaux du Comminges),en charge du développement économique, Jean- Bernard Castex pose le problème de la collecte des taxes sur les réseaux qui selon le régime fiscal reviendrait à l'intercommunalité. Il souhaite une discussion en interne pour trouver une nécessaire répartition avec les communes. Le bureau de «Blajan Terre d'avenir» présidé par Elisabeth Servant a été renouvelé et est ainsi composé : Nicole Vincent, vice-présidente, Francis Bucciarelli, secrétaire, Geneviève Saint-Lèbe, secrétaire adjointe, Chantal Garson, trésorière et Alain Mennessier, trésorier-adjoint.

Source La Dépêche du Midi

CERITHERM/ FOUR SK: L’EQUIPEMENT DE DEMAIN POUR PRODUIRE MIEUX, PRODUIRE PLUS,CONSOMMER MOINS, POLLUER MOINS… PRODUIRE DIFFEREMMENT POUR PREPARER L’AVENIR

CERITHERM et DIREXA ENGINEERING vous propose un nouveau concept de four tunnel basse consommation.

Le four SK est un four tunnel destiné à la cuisson de produits en céramique.

Sa particularité réside dans le fait que la charge n’est plus embarquée sur des wagons ni supportée et entraînée par des dispositifs traversant les parois.

Le four SK est une solution flexible destinée à l’usage des industriels de tout secteur d’activité.

Les avantages du four SK

• Une étanchéité parfaite du tunnel de l’entrée à la sortie des produits
• La possibilité de gérer des atmosphères particulières
• Une isolation identique et efficace des quatre faces du tunnel : voûte, sole, parois latérales
• Aucune masse parasite à réchauffer et à refroidir autre que les produits et leurs supports
• Aucune partie mécanique à préserver de la température de cuisson
• Aucune limite de largeur

Les bénéfices du four SK pour les clients

• Réduction de la consommation d’énergie
• Flexibilité des cycles de cuisson : cadences, types de traitements thermiques
• Gain en précision de cuisson
• Amélioration de la qualité des produits finis, diminution du taux de rebut
• Gain de productivité, rentabilité produit
• Réduction des encours
• Possibilité de cycles courts : l’équipement n’est plus limitant
• Rentabilité accrue de l’outil de production

Source Ceritherm

ALGERIE: Exploitation des gisements d’argile à Tougourt - L’environnement menacé

La remontée des eaux, une des conséquences de l’exploitation des gisements. 

Les gisements d’argile exploités anarchiquement et laissés à l’abandon ainsi que les immenses fumées dégagées par les usines de fabrication de briques et qui sont emportées par les vents en direction des deux agglomérations environnantes Blidet Omar et Timacine continuent à susciter les réactions des défenseurs de l’environnement et des habitants de la région de Touggourt. En effet, cette vingtaine de briqueteries implantées tout au long de la RN3 en allant vers Ouargla représentent un risque sur l’environnement. Primo, ces gisements creusés et laissés à l’abandon après leur exploitation ont donné naissance au phénomène de la remontée des eaux. Secundo, ils sont devenus de véritables pièges pour les troupeaux camelins qui tombent souvent dans ces excavations profondes. “L’exploitation de la zone est hors norme. Ces gisements d’argile exploités anarchiquement portent atteinte à l’environnement et provoquent de nouveau le problème de la remontée des eaux. De plus, l’extension se fait au détriment des superficies qui sont destinées à la culture phoenicicole.

Car de plus en plus elle se dirige vers les palmeraies considérées comme étant le barrage naturel contre les vents et un moyen de préservation du microclimat propre à l’oasis”, nous dira Tayeb Noui, ex-membre de l’APW. Et d’ajouter : “Ces gisements devraient être remblayés en sable de dunes. D’abord, pour éviter la remontée des eaux et sauver la faune de la région, surtout les chameaux, des risques des chutes, ensuite afin de permettre la régénération de ces gisements au bout d’un moment.” En plus de cet impact nuisible sur l’environnement, ces immenses fumées non filtrées dégagées par ces fabriques constituent un risque sur la santé des habitants de la région. Par conséquent, Blidet Omar et Timacine sont deux localités étant exposées à ce danger imminent qui peut être à l’origine d’apparition des maladies respiratoires et cancéreuses. “Ces fumées noirâtres qui se dirigent chaque jour en direction de Blidet Omar et Timacine sont immenses. C’est une véritable atteinte à la santé des citoyens de ces deux agglomérations. Pourtant, il existe des appareils spéciaux conçus pour le filtrage de ces fumées avant qu’elles ne soient dégagées dans la nature. Malheureusement, ces fabriques ne sont pas dotées de ces instruments”, nous expliquera M. Noui.
Pour remédier à ce problème, les habitants sollicitent l’intervention de la police des mines et exigent l’utilisation de l’appareillage conçu pour le filtrage de ces fumées dégagées par ces briqueteries.

Source Liberté Algérie par Ammar Dafeur

Les tuiles photovoltaïque Imerys jugées sans risques

Après une enquête menée auprès d’assureurs et d’experts de la construction, la Commission prévention produits de l’Agence qualité construction a placé sous surveillance les systèmes photovoltaïques intégrés en toiture. Elle a toutefois révélé que les tuiles Imerys ne sont pas considérées à risques.

L’enquête de la Commission prévention produit (C2P) avait révélé plusieurs sinistres, notamment des incendies, en lien avec certains systèmes photovoltaïques. Après analyse, elle a décidé de maintenir sur la liste verte les tuiles PV d’Imerys Toiture.

Ces dernières ne font donc pas l’objet d’une mise en observation de la part de la commission et sont considérés comme technique courante prise en charge par les assureurs.

Développées en collaboration avec des couvreurs, les tuiles d’Imerys n’ont jamais fait l’objet d’un litige depuis 15 ans, début de commercialisation de la gamme.

Source Environnement Magazine

Tesla transforme 50 000 foyers australiens en centrale électrique

La firme d’Elon Musk a annoncé que des panneaux solaires et des batteries allaient être installés sur 50 000 maisons de l’Australie-Méridionale afin de les transformer en usine de production électrique.

Si les problèmes liés à l’électricité sont récurrents dans cette région, Tesla tente d’y apporter une solution à sa manière. L’an passé, ce dernier avait relevé le défi de construire et d’installer une batterie dans le pays en moins de 100 jours. D’ailleurs, celle-ci a déjà fait ses preuves durant le mois de décembre, en ne prenant que 140 millisecondes pour se mettre en action lors de la panne d’électricité d’une centrale voisine. Un record dont s’était satisfait le ministre de l’Énergie de l’Australie-Méridionale, Tom Koutsantonis. Néanmoins, Tesla ne s’arrête pas là puisque le groupe a annoncé dimanche qu’il allait équiper 50 000 foyers avec ses batteries Powerwall 2 et ses Tesla Roof.

Non seulement l’énergie sera utilisée pour alimenter les maisons dotées des produits de Tesla, mais elle servira aussi à fournir le réseau électrique durant les pannes. À ce titre, 50 000 foyers seront gratuitement équipés des panneaux solaires de 5 kW et de batteries Tesla Powerwall 2 de 13,5 kWh. D’ailleurs, les installations ont déjà commencé auprès de 1 100 logements sociaux chargés de participer à l’essai. D’une grande ampleur, le projet sera financé par la vente d’électricité supplémentaire, une subvention gouvernementale de 2 millions de dollars, mais aussi un prêt de 30 millions.

À ce sujet, le premier ministre de l’État, Jay Weatherill a déclaré : « Mon gouvernement a déjà livré la plus grosse batterie du monde et nous allons maintenant livrer la plus grande centrale électrique virtuelle au monde. Nous utiliserons les maisons des gens comme un moyen de générer de l’énergie pour le réseau sud-australien, les ménages participants bénéficiant d’économies importantes dans leurs factures d’énergie. Notre plan énergétique signifie que nous menons le monde dans les énergies renouvelables et maintenant nous facilitons l’autosuffisance de plus de foyers ». Selon des statistiques datant de 2016, 60% de l’électricité est issue du charbon contre 14% d’électricité propre. Les produits et les projets proposés par Tesla devraient permettre à la région de produire beaucoup plus d’énergie propre à long terme. Le nouveau projet devrait permettre de fournir 250 MW d’énergie solaire et 650 MWh de capacité de stockage.

D’ici 2022, la totalité des 50 000 installations devraient être mises en place.

Source Le Siecle Digital  par Louise Millon

Solar Roof Tiles Market : Replacement to Solar Panels Lowering Installation as well as Electricity Cost

Solar roof tiles or solar shingles also referred as photovoltaic shingles, are the solar panels designed to function as the conventional roofing materials while producing electricity. Solar roof tiles are built into the structure of the roof making them an inconspicuous choice for the homeowners. The tiles produce the renewable electricity same as solar panels and each tile is made up of photovoltaic (PV) cells. Solar roof tiles or solar shingles are the building- integrated photovoltaics (BIPV).

Solar shingles are smaller in size comparison to traditional solar panels and are comparable to traditional roofing shingles about 86 inches long by 12 inches wide and weigh 13 pounds per square foot. Each shingle can produce 13 to 63 watts of electricity. These tiles are usually less than an inch thick and a standard installation is 350 tiles which can be installed in any climate.

Request For Free Sample Of The Report @ www.xpodenceresearch.com/Request-Sample/105805

The amount of electricity produced will depend on the various factors which include duration of the time for which tiles are exposed to sunlight, the efficiency rating of the solar tiles and orientation and angle of the roof. The electricity generated can be stored in solar battery storage system for future use. However, the price of the solar tiles is high compare to the solar panels but installing the solar tiles will add the value to the house. According to the Energy Saving Trust, installation of the solar tiles can increase the house price by as much as 10%.

Increasing demand for the tiles in new building properties for better energy efficiency is expected to enhance the industry growth over the forecast period. Furthermore, solar shingles also offer the huge opportunity for re-roof the property to the home owners for enhanced energy efficiency.

Easy installation along with the sleek appearance of the solar roof tiles is anticipated to impact the market demand in a positive manner. Moreover, high installation cost and lower efficiency of the solar tiles is projected to restrain the industry. However, the installation prices will fall as the homeowners grow more accustomed to own PV products such as solar shingles, hence providing the opportunity to increase the industry share.

Additionally, the UK government Feed-in Tariff scheme has also encouraged the property owners to re-roof their property. The tariff scheme is split into two set of payments which include Generation Tariff and Export Tariff. The scheme has stimulated the demand across the region as the people earn the money for every kWh of electricity generated through the solar shingles and also on the extra kWh of electricity fed to the National Grid.

Obtain Report Details @ www.xpodenceresearch.com/Reports/Solar-Roof-Tiles-Market

Key manufacturers in the industry include SolarCity (Tesla, Inc.), CertainTeed (Saint-Gobain), Solarcentury, SolarShingle Canada, Atlantis Energy Systems, Forward Labs and SunTegra Solar Reef Systems. In January 2018, Tesla, Inc. the company announced that the company is ramping up the production of solar tiles product at their Buffalo Gigafactory in New York and also stated to begin the installations for their customers.

Source OpenPR

Construction : un aérogel rend les briques simples ultra-isolantes

Des chercheurs suisses de l’Empa ont mis au point un aérogel pour garnir les briques qui permet de les rendre ultra-isolantes pour des épaisseurs de mur inférieures à 20cm.

Depuis quelques années, la brique d’argile s’est offert une seconde jeunesse dans le bâtiment grâce à l’apparition de briques dites monomur qui offrent de très bonnes performances d’isolation pour des bâtiments bioclimatiques. Très épaisses (entre 30 et 50 cm), elles présentent une structure alvéolaire qui stocke de l’air assurant fraîcheur en été, isolation en hiver et ne retenant pas l’humidité. Pour réduire cette épaisseur, ces briques sont à présent souvent garnies directement d’un isolant, naturel ou non (laine de verre, perlite, polystyrène…) préservant leurs performances mais diminuant leur taille.

Des chercheurs suisses du Laboratoire fédéral d’essai des matériaux et de recherche (Empa) ont mis au point un aérogel qui bat largement toutes ces garnitures. Leurs travaux ont été publiés dans Energy Procedia. Les aérogels, généralement basés sur des silicates dont 98-99 % du volume est assuré par la présence de bulles d’air de taille nanométrique, sont des matériaux d’isolation récents dans le secteur du bâtiment. C’est cette présence d’air qui en fait d’excellents isolants. Mais ils ont d’autre atouts : perméables à la vapeur, recyclables, non toxiques et non inflammables. Bref, tous les atouts d’un isolant idéal.

Des performances inégalées
L’aérogel fabriqué par les scientifiques suisses a déjà fait ses preuves intégré à un enduit isolant testé en 2012 et commercialisé en 2013 et qui avait permis la rénovation de bâtiments historiques en préservant leur apparence. Cette fois, ils ont conçu leur aérogel sous une forme pâteuse qui permet de remplir les alvéoles des briques. Une fois dans les briques, l’aérogel se joint à l’argile des briques qui peuvent être manipulées normalement. Les briques ainsi créées ont été baptisées Aerobricks. Des tests pour évaluer la conductivité thermique de ces briques ont révélé des performances inégalées : pour atteindre la même isolation qu’un mur d’Aerobricks de 16,5 cm, il faudrait un mur de 26,3 cm de briques emplies de perlite et plus d’un mètre pour un mur de briques simples (voir photo). Autant dire que cet aérogel pourrait offrir une véritable cure d’amincissement aux murs en briques isolantes. Le hic ? La production de l’aérogel est pour l’instant trop coûteuse pour que les Aerobricks soient compétitives (plus de 400€ supplémentaires par mètre carré !). Cependant, les chercheurs espèrent que les prix chutent drastiquement à moyen terme permettant à cette brique d’entrer sur le marché.

Source Techniques de l'ingénieur par Sophie Hoguin

Le groupe Italien Cunial investit 3,3 millions dans sa filiale Israélienne Artile

Le groupe Cunial investit dans les tuiles en Israël. 
La société de Possagno, à travers sa filiale Cunial Antonio Ilca S.p.A., a réalisé une augmentation de capital dans la filiale israélienne Artile Roof ltd d'une valeur de 3,3 millions d'euros. L'argent qui servira à soutenir le plan de développement industriel et commercial va permettre à Artile Roof Ltd de produire plus de 15 millions de tuiles par an dans l'usine du désert du Néguev.

Les nouvelles ressources, selon une note du groupe, visent à soutenir les investissements techniques pour améliorer l'efficacité de la production du four dans le but d'augmenter la production de 25% du nombre de pièces produites annuellement et, deuxièmement, de financer l'augmentation du fonds de roulement de l'entreprise à la lumière d'une politique commerciale plus incisive visant à augmenter les taux de ventes à l'exportation.

Cunial Antonio Ilca S.p.A.  fait partie des six sociétés qui, en 1998, ont décidé de fusionner en une seule entité, Industrie Cotto Possagno S.p.A. - Aujourd'hui la plus grande entreprise italienne dans la production de tuiles en terre cuite. La famille Cunial détient la majorité relative du groupe avec 41% du capital.

L'augmentation de capital a été signée par Cunial Antonio Ilca S.p.A. à hauteur de  51% conjointement à la société de finances publiques Simest pour  49%.  Simest, constitue avec  SACE, le hub italien pour les exportations et l'internationalisation. La présence de Simest dans l'opération est significative, puisque c'était cette société du Groupe Cassa Depositi e Prestiti qui a soutenu Cunial Antonio Ilca S.p.A. dans les premières étapes de la croissance de Artile Roof Ltd, avec une première entrée dans le capital de la société israélienne en 2005 avec environ 1,5 million d'euros.

Source Venetoeconomia

Terreal : Alexis de Nervaux nommé directeur de la Transformation digitale et IT Groupe

Le spécialiste des matériaux de construction en terre cuite vient de créer une direction de la Transformation digitale. Alexis de Nervaux est le premier à en assumer la responsabilité.

Alexis de Nervaux, premier directeur de la Transformation digitale chez Terreal

Accélérer sa transformation digitale avec une approche plus holistique (globale, intégrée, transversale…) et systématique. Tel est l’objectif de Terreal  en nommant Alexis de Nervaux à la tête de la nouvelle direction de la Transformation digitale et IT Groupe.

Titulaire d’un Master of Science – Internet Business & Technologies de l’Université d’Etat de San Francisco aux Etats-Unis, Alexis de Nervaux était auparavant Chief Digital Officer et Directeur IT de Saint-Gobain Abrasifs, après avoir occupé différents postes relatifs à  la transformation digitale chez Saint-Gobain entre 2008 et 2015.

Membre du Comité de Direction du Groupe (il reportera directement à Laurent Musy, PDG du Groupe Terreal), Alexis de Nervaux assurera le développement et la mise en œuvre de la stratégie digitale de Terreal  en définissant, avec le service Ressources Humaines, la gestion des ressources et des compétences associées. Il aura également pour mission le pilotage de  la transformation digitale et la mise en place de nouvelles méthodes de travail ainsi que la supervision de la direction des Services Informatiques (DSI).

Sa nomination intervient quelques jours après celle de Julien Chnebierk en tant que directeur de la Stratégie.

Source Le Moniteur par Yannick Le Goff

Matériaux: Bouyer Leroux va effacer sa facture électrique

Le fabricant de produits de terre cuite investira 60 millions d'euros d'ici à 2025. Usines et anciennes carrières seront couvertes de panneaux solaires et l'énergie biomasse sera généralisée.

Vérification planéité produit usine Boyyer Leroux

La fabrication de briques, tuiles et autres produits en terre cuite est une activité gourmande en énergie. Bouyer Leroux, numéro un français du secteur, a décidé d'investir 60 millions d'euros, d'ici à 2025, pour réduire son empreinte carbone. Le groupe coopératif, basé près de Cholet, veut en premier lieu « effacer » l'énergie électrique consommée par les neuf usines de son pôle terre cuite, lesquelles consomment 57 gigawattheures par an. L'ambition du groupe est de compenser l'intégralité de ses besoins par la production photovoltaïque. 35 millions d'euros seront engagés dans l'installation de panneaux solaires sur les toitures de ses bâtiments et sur ses anciennes carrières d'argile.

Coques de tournesol
Parallèlement, l'industriel prévoit une enveloppe de 25 millions d'euros pour porter de 40 % à 90 % la part de la biomasse dans l'énergie thermique nécessaire à la fabrication de briques. Dans les années à venir, trois foyers biomasse supplémentaires, fonctionnant au bois de recyclage, viendront chauffer cinq séchoirs de briques tandis que seront généralisés les « biocombustibles » pour les fours de cuisson tels les sciures de bois, les coques de tournesol, les coproduits de céréales, etc.

Ce programme d'énergie renouvelable est déjà engagé. Bouyer Leroux dispose depuis quelques semaines à Mably (Loire) d'une unité de cogénération d'électricité et de chaleur, un investissement de 3 millions d'euros effectué en lien avec Dalkia. Le groupe valorise aussi du biogaz sur deux de ses sites dont son siège de La Séguinière, près de Cholet (Maine-et-Loire).

Menuiserie
L'investissement industriel n'est pas en reste. Porté par un haut niveau d'activité dans la construction, Bouyer Leroux programme cette année 12,5 millions d'euros sur différentes usines. Le pôle terre cuite va en absorber 6,5 millions d'euros dont 2 millions d'euros pour l'usine de Colomiers, en Haute-Garonne. Le reste de l'enveloppe ira aux autres entités du groupe, en particulier à la branche menuiserie. Sa filiale SPPF, qui fabrique notamment des portes de garage et des volets, sera étendue de 2.400 mètres carrés et dotée d'une nouvelle ligne.

L'industriel, qui emploie 900 salariés au total, vise 200 millions d'euros sur l'exercice en cours contre 185 millions en 2017. Après l'absorption de la branche terre cuite d'Imerys, en 2013, puis les bétons Robert Thébault en 2015, Bouyer Leroux guette d'autres possibilités de croissance externe en jetant son dévolu « sur des entreprises industrielles offrant une complémentarité de gamme et de couverture géographique », précise le PDG, Roland Besnard.

Source Les Echos par Emmanuel Guimard

Des étudiants en design d'Yzeure ont travaillé avec l’argile de la carrière de Bomplein, à Couzon

L’École supérieure de design et métiers d’art d’Yzeure a fait travailler onze de ses élèves avec une matière première boubonnaise.

Que peut-on faire avec l’argile de Bomplein à Couzon, à part des briques et des tuiles ? Plein de choses, ont prouvé la dizaine d’étudiants yzeuriens en première année d’arts appliqués design de produit.

Ils ont malaxé, pressé, cuit, réduit en poudre, mouillé, mélangé avec du sel, du sucre, des fibres végétales, du bichromate de potassium et de la gomme arabique… La terre argileuse de la carrière de Bomplein à Couzon en a connu des transformations, lors des expérimentations des étudiants en 1 re année de diplôme supérieur des arts appliqués design de Produit (DSAA design), à l'École supérieure de design et métiers d'art d'Auvergne à Yzeure.


Source La Montagne

Les Poteries d'Albi à pleins pots

Depuis cinq générations, les Poteries d'Albi perpétuent la tradition en réalisant à la main et avec toujours autant de passion des céramiques pour le jardin et la maison.

L'histoire de la poterie d'Albi commence en 1891 avec la famille Bergeal qui produit tuiles et briques et participe, entre autres, à la fabrication des éléments de patrimoine de la fameuse ville rouge. En 1919, 1959 et 1962, la maison passe de père en fils tout en conservant ses trésors d'artisanat. En 1978, les parents de Lore, actuelle propriétaire, continuent de développer l'activité et créent la marque telle qu'elle existe aujourd'hui. Et en 1997, leur fille y ajoute la marque Clair de terre, une ligne de céramiques tournées vers la couleur et les formes originales. En 2015, Lore reprend le flambeau familial et réunit les deux marques au sein d'une même entreprise en conservant les équipes déjà formées.

Transmettre le savoir-faire aux générations suivantes
En France, rares sont les entreprises potières qui fabriquent encore à la main de manière traditionnelle. Elles ne sont plus que quelques-unes et les Poteries d'Albi sont de celles-ci. Lore Camillo est fière de cette particularité et la revendique haut et fort. Tout au long de sa fabrication, un pot sera manipulé plus de vingt fois : préparation de la terre, tournage, nettoyage, émaillage, cuisson... toutes les étapes sont réglées comme du papier à musique et il suffit de visiter l'usine pour voir à quel point l'équipe travaille de concert et dans une parfaite harmonie. Lore passe au milieu de l'équipe avec un petit mot encourageant pour chacun. Les tourneurs ont une grande dextérité. Ici, nul besoin de reprendre les pots tournés dans une opération appelée tournassage, comme on le fait dans d'autres ateliers. Les formes sont parfaites dès le début. L'expérience étant la clé de toute réussite, Lore cherche toujours à former des tourneurs, même jeunes, pour conserver ce savoir-faire et le transmettre aux générations suivantes.

A ce titre et bien d'autres, les Poteries d'Albi ont obtenu en 2013 le label Entreprise du patrimoine vivant, une distinction décernée aux établissements détenant un savoir-faire rare, renommé ou ancestral, et qui offre une reconnaissance méritée à tous ceux qui travaillent dans les ateliers.

Parmi eux, Wael Sahle, un réfugié syrien qui était potier à Damas avant la guerre. Après un passage par la Jordanie avec sa famille, le voilà arrivé en France, dans le Tarn. Sans travail mais pour ne pas perdre la main, il achète de la terre aux Poteries d'Albi et vient régulièrement y faire cuire ses créations. Lore repère son travail à la sortie d'un four. Elle est séduite par le savoir-faire de cet homme qui a dirigé un atelier dans son pays. Depuis, Wael a rejoint l'entreprise où ses compétences ont enrichi la collection de céramiques. Collection qui profite pleinement de deux tendances du moment : le végétal, qui s'installe en maître à l'intérieur, et le jardin dit de pots, joyeuse alternative aux massifs de nos grands-parents.

Source Le Parisien

CERATEC - Ligne de production pour des murs préfabriqués : Verbo

Verbo, la nouvelle unité de production de murs préfabriqués complètement automatisée, a été entièrement développée et construite par Ceratec.

L'unité de production est composée de 2 parties:

1. La machine qui construit les murs
Les murs sont érigés avec des briques préalablement rectifiées, pour une très grande précision.
La construction se fait à l'aide d'un robot qui dépile d'abord les briques et les place sur une bande de transport pour former une ligne complète. Une fois la ligne terminée, une couche de colle est appliquée sur la partie supérieure des briques. Ce processus se répète jusqu'à ce qu'un mur complet soit érigé.


2.    La cabine de découpe

Pour garantir la précision des murs terminés, l'excdent de matériau est découpé à l'aide de scies à double jet d'eau. Cette découpe peut se faire tant dans la longueur du mur que pour des ouvertures pour pouvoir placer des fenêtres ou des portes.
De plus, Ceratec a également développé l'ensemble du réseau logistique: la logistique entre les différentes unités de production ainsi que la gestion logistique de la zone tampon avec un camion spécialement adapté prêt à être livré sur le chantier.

Les difficultés de ce projet:

La précision qui doit être garantie à tout moment
Le dimensionnement: chaque projet est différent
L'adaptation automatique est requise en fonction de l'épaisseur, de la hauteur et de la longueur
Ceratec a réussi à répondre à toutes ces exigences, grâce au développpement et à la construction des lignes de production par ses propres services, ainsi qu'à un logiciel spécialement conçu pour ce projet.


Source Ceratec

VERBO: 
La préparation

Les éléments de murs Verbo sont fabriqués sur mesure pour chaque chantier en fonction des plans architecturaux.

Disponible sur demande

Intégration du Lambdabloc®, la solution robuste de Ploegsteert pour les noeuds constructifs
Intégration de linteaux non portants en terre cuite
Découpes pour techniques diverses


La production

La production se fait en usine sous des conditions de gestion de processus optimales, et non à tous vents sur chantier.

Une machine à coller robotisée verticale colle les briques en terre cuite de Ploegsteert en éléments de mur à hauteur d'étage de max. 8,75 m de long.

Le collage se fait avec une colle PU à 2 composants. Nous utilisons à cet effet une brique en terre cuite de construction rapide calibrée (tolérance dimensionnelle < 0,2 mm).Tous les éléments requis (linteaux, blocs d'arasement en pied du mur, appuis de poutre, découpes ...) sont intégrés dans les éléments de murs en cours de production.

Notre scie à double jet d'eau de concept unique et de technique CNC autorise la découpe d'éléments de murs sous toutes les formes au millimètre près.

Livraison avec un dispositif de levage intégré dans le mur
Verbo transporte sur chantier les éléments de murs préfabriqués sur des box à chevalet, avec des semi-remorques.

Après installation, le dispositif est tout simplement retiré du mur et est retourné chez Verbo
Pas de souci d'emballage ni de gestion de palettes!

Montage rapide et économique

• L'alignement sur la dalle en béton.
• Positionnement de tirant-poussant
• Le placement dans du mortier de liaison sans retrait
• Mise à niveau à l'aide des étançons en traction et en pression
• Le raccord des éléments de murs se fait avec du mortiercolle
• Fondamentalement, vous avez seulement besoin d'une grue, de son grutier et de 2 monteurs. Aucune perte de temps pour le placement d'échafaudages!

Si vous le souhaitez, le placement de nos murs préfabriqués Verbo peut être sous-traité à un partenaire autorisé Verbo.

Source Verbo